Làm dẻo và trộn cao su

Với việc cải cách và mở cửa ngày càng sâu rộng, tất cả các ngành công nghiệp ở Trung Quốc đều phát triển nhanh chóng, và ngành cao su cũng không phải là ngoại lệ. Tuy nhiên, một số doanh nghiệp thường hạn chế phát triển do thiếu nhân lực kỹ thuật cần thiết và nhân viên vận hành lành nghề. Vì vậy, việc nhanh chóng đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật của các doanh nghiệp này và nâng cao trình độ sản xuất của người vận hành là cấp thiết.
Như chúng ta đã biết, công nghiệp chế biến cao su là một công việc kỹ thuật mang tính chuyên môn cao. Nó không chỉ đòi hỏi nhân viên kỹ thuật phải có trình độ nghiệp vụ cao mà còn phải có kiến ​​thức rộng về các lĩnh vực khác. Không ngừng tiếp thu, tiếp thu công nghệ mới, quy trình mới, nguồn nguyên liệu mới của ngành cao su trong và ngoài nước. Chỉ bằng cách này mới có thể thiết kế một công thức kinh tế hơn với hiệu suất cân bằng toàn diện tốt nhất.
Tuy nhiên, đây chỉ là một nửa trong sốcao su, tẩyxử lý, và nửa còn lại được thực hiện bởi các nhà khai thác. Nếu có một công thức tốt, không có người vận hành nào có thể hoàn thành thành công một loạt các quy trình như trộn, trộn, đùn, gia công và lưu hóa. Khi đó công thức dù tốt đến đâu cũng không thể tạo ra sản phẩm tốt. Do đó, việc nâng cao trình độ hoạt động của các nhà khai thác là một đảm bảo mạnh mẽ cho việc nâng cao chất lượng sản phẩm. Chỉ có sự kết hợp hoàn hảo giữa cán bộ kỹ thuật và công nhân vận hành mới có thể đưa ngành công nghiệp chế biến cao su của nước tôi vươn lên một tầm cao mới.
Qua hơn mười năm kinh nghiệm làm việc thực tế, tác giả tập trung vào việc sử dụng các nhà máy mở để làm dẻo và trộn cao su.
1. nhựa hóa cao su
Đối với các sản phẩm cao su, cao su nguyên liệu bắt buộc phải có độ dẻo nhất định. Ví dụ, độ dẻo của cao su thô được yêu cầu trong khoảng 0,25 đến 0,35 đối với cao su của các sản phẩm công nghiệp đúc. Các yêu cầu về độ dẻo đối với quá trình gia công, ép đùn, keo bọt biển, chất nhầy và các vật liệu cao su khác là khoảng 0,4 đến 0,6. Nếu nhựa nâng không đạt được độ dẻo yêu cầu sẽ gây khó khăn lớn cho việc trộn, đồng thời không đảm bảo chất lượng của sản phẩm. Do đó, cao su thô có độ nhớt Mooney cao phải được nghiền để có được độ dẻo cần thiết để đảm bảo quá trình tiếp theo diễn ra suôn sẻ. Nếu độ dẻo quá cao hoặc quá thấp thì ảnh hưởng xấu đến quá trình chế biến và sản phẩm cao su là gì? Nếu trộn cao su nguyên liệu không đủ và độ dẻo không đạt yêu cầu thì việc trộn sẽ khó khăn, dễ xảy ra hiện tượng lăn ra; Ngoài ra, sự co ngót của hợp chất cao su sẽ xảy ra. tỷ lệ tăng lên. Nếu cao su thô bị dẻo quá mức, độ cứng và độ bền kéo của cao su hỗn hợp sẽ giảm, và khả năng chống lão hóa của môi chất sẽ giảm. Vì vậy, việc làm tốt công tác dẻo hóa cao su nguyên liệu theo yêu cầu của các sản phẩm khác nhau là rất quan trọng.
Không phải mọi loại cao su thô đều cần được nghiền nhỏ. Điều này phụ thuộc vào đặc tính nghiền cao su, độ nhớt Mooney, v.v. Trong các trường hợp bình thường, độ nhớt Mooney (ML100â „ƒ1 + 4) dưới 80 không cần phải trộn trừ các hợp chất cao su chuyên dụng và nó có thể được trộn với một vài lượt mỏng trước khi trộn. Cao su thô có độ nhớt Mooney (ML100â „ƒ1 + 4) trên 80 cần phải được nghiền, nhưng điều này không hoàn toàn đúng trong trường hợp này. Ví dụ, mặc dù độ nhớt Mooney của fluorocao su, tẩy là 65-180, nhưng chuỗi phân tử của nó có bản chất là cứng và ổn định. Sau một thời gian dài hóa dẻo, độ nhớt của cao su nguyên liệu không những giảm rất ít mà đôi khi còn tăng lên. Do đó, có thể trộn trực tiếp fluorocao su, tẩy mà không cần nghiền nhỏ.
Theo quan điểm của ngành công nghiệp chế biến cao su trong nước, các sản phẩm hóa dẻo chính là cao su thiên nhiên không bão hòa và nitrile cứngcao su, tẩy. Đối với chất kết dính EPDM, butyl, neoprene, cis-butadiene và acrylate, nếu chúng được sử dụng cho các sản phẩm đúc thì chúng không cần phải trộn đều và có thể trộn trực tiếp. Nhưng đối với các sản phẩm đã qua xử lý, đùn và xốp, để đảm bảo tỷ lệ co ngót của sản phẩm nhỏ và bề mặt sản phẩm nhẵn, ngay cả khi cao su thô có thể được trộn mà không cần nghiền thì nên tiến hành nghiền nhiều giai đoạn. để cải thiện độ dẻo của cao su thô. Sản xuất các sản phẩm đạt tiêu chuẩn. Trong những năm gần đây, cao su butadien mềm nhập khẩu từ nước ngoài, chẳng hạn như nitrile 240S của Nhật Bản, CKH-26 của Nga, v.v., có giá trị độ nhớt Mooney thấp. Nói chung, không cần trộn ma tít mà trộn trực tiếp.
Sau đây sẽ tăng tốc các phương pháp hóa dẻo và các biện pháp phòng ngừa của cao su tự nhiên và cao su nitrile.
Do độ nhớt Mooney cao và độ bền cơ học cao, cao su thiên nhiên rất khó trộn nếu nó không được nghiền (ở đây chủ yếu đề cập đến cao su tấm hun khói 1 # ~ 5 #). Vì vậy, cao su thiên nhiên phải được nghiền trước khi trộn để có được độ dẻo phù hợp.
Vì cao su thiên nhiên là cao su kết tinh, đặc biệt là vào mùa đông, nếu không loại bỏ kết tinh sẽ mang lại khó khăn lớn cho việc cắt cao su và làm hỏng thiết bị. Vì vậy, trước khi cắt keo cần phải nướng keo. Nướng keo thường được thực hiện trong phòng sấy keo, nhiệt độ khoảng 60, và thời gian là 48 giờ.
Sau khi cao su thô được đưa ra khỏi phòng sấy, đầu tiên phải loại bỏ các tạp chất trên bề mặt cao su thô, sau đó dùng máy cắt cao su để cắt thành những miếng nhỏ khoảng 5 kg để sử dụng. Tốt nhất nên tách các khối keo bằng chất giải phóng để tránh dính vào nhau và giữ cho chúng luôn sạch sẽ. Khối cao su đã cắt cần phải được phá vỡ, và nhà máy nói chung được thực hiện trên máy trộn cao su. Lấy máy trộn cao su 14 inch làm ví dụ, trước tiên hãy thu hẹp vách ngăn (bề mặt làm việc chiếm khoảng 2/3 chiều dài của trục lăn) và điều chỉnh khoảng cách trục lăn (0,5mm) để ngăn máy trộn cao su khỏi bị quá tải và gây ra "tripâ € và làm hỏng thiết bị. Sau đó, hãy đặtcao su, tẩyx
Khi hóa dẻo, cho cao su thô vào dụng cụ làm dẻo, cho cao su nguyên liệu rơi trực tiếp vào khay nguyên liệu theo khoảng cách cuộn, không quấn cuộn. Nó được lặp lại trong khoảng 30 phút và nhiệt độ cuộn được kiểm soát dưới 50 ° C. Nếu nhiệt độ quá cao sẽ xảy ra hiện tượng dẻo giả (khi cao su hóa dẻo đã nguội sẽ xảy ra hiện tượng phục hồi). Để tránh hiện tượng này, nhiệt độ của con lăn càng thấp càng tốt, và sự gia tăng lực cắt cơ học có lợi cho sự phân huỷ của các đại phân tử cao su, để có được hiệu ứng hoá dẻo.
Trong mười phút đầu tiên sau khi bắt đầu nghiền, hiệu ứng nghiền cao su tự nhiên là rất rõ ràng. Sự gia tăng độ dẻo chậm lại theo thời gian. Nếu dừng trộn lúc này thì trong quá trình trộn sẽ nhanh bị phản ánh: hợp chất dẻo không dễ bọc được giò, dù có bọc được giò thì bề mặt không mịn, không cho bột vào được. Lúc này cao su đã dẻo cần được bào mỏng lại và dẻo hóa. cho đến khi thu được kết quả mỹ mãn.
Từ tình hình trên, mặc dù thời gian kéo dài liên tục nhưng độ dẻo của cao su thiên nhiên tăng lên không đáng kể như trong mười phút đầu. Nhưng nó không có nghĩa là chỉ mười phút dẻo sẽ làm được. Ngược lại, việc hóa dẻo tiếp theo là cần thiết. Nếu không sẽ tăng cường độ lao động và kéo dài thời gian trộn trong quá trình trộn, không đảm bảo chất lượng cao su trộn.
Mức độ dẻo và chất lượng của nó có thể được quan sát bằng mắt thường bởi những người có kinh nghiệm vận hành. Bề mặt cao su nguyên liệu dẻo mịn và trong mờ. Lúc này cao su nguyên liệu về cơ bản đã đạt độ dẻo. Nếu chưa có kinh nghiệm, bạn cũng có thể giãn khoảng cách cuộn (2 đến 3 mm) để quấn quanh cuộn trước. Nếu bề mặt của cao su thô không mịn, có nghĩa là quá trình nghiền chưa đủ. Nếu bề mặt nhẵn có nghĩa là quá trình nghiền tốt. Tất nhiên, nếu hóa dẻo chưa đủ thì phải làm dẻo lại cho đến khi đạt được hiệu quả hóa dẻo đạt yêu cầu.
Khoảng cách cuộn của cao su thô hóa dẻo được nới lỏng thành 2-3mm đối với tấm dưới. Phim có chiều dài 80 cm, rộng 40 cm và dày 0,4 cm. Làm mát tự nhiên, và sau đó sử dụng chất ngăn cản. Bạn cũng có thể trực tiếp sử dụng cân để cân lượng cao su đã trộn theo yêu cầu. Cao su thô đã được dẻo hóa thường được sử dụng sau khi đậu trong 8 giờ.
Cao su nitrile, ở đây chủ yếu đề cập đến cao su nitrile cứng, độ nhớt Mooney ban đầu là 90 đến 120, độ dẻo và hiệu suất quá trình cực kỳ kém. Nếu nó không được trộn đều thì không thể tiến hành trộn được. Cao su thô của nó có độ dẻo dai cao và sinh nhiệt cao trong quá trình hóa dẻo, vì vậy việc hóa dẻo đặc biệt khó khăn. So với cao su tự nhiên, nhiệt độ hóa dẻo của cao su nitrile thấp hơn cao su tự nhiên (khoảng 40 ° C), và khả năng chịu tải kém hơn khoảng 15 kg (70% cao su tự nhiên). Khi hàm lượng acrylonitril của cao su nitril tăng lên, việc trộn trở nên dễ dàng hơn. Trong những trường hợp bình thường, nitrile-26, nitrile-40, những hợp chất cao su nitrile này được sử dụng cho các sản phẩm đúc, có thể được hóa dẻo trong khoảng thời gian khoảng 40 phút. Cao su nitrile với các yêu cầu đặc biệt cần phải trải qua quá trình nghiền nhiều giai đoạn để có được độ dẻo đạt yêu cầu. Đối với nitrile-18, sau một thời gian nghiền, độ dẻo chỉ còn khoảng 0,18, đây là mức quá thấp đối với các sản phẩm cao su, phải tiến hành nghiền nhiều giai đoạn. Sau 35 phút hóa dẻo, cao su nitrile-18 có độ dẻo khoảng 0,23, về cơ bản đáp ứng yêu cầu gia công.
Các phương pháp làm dẻo cao su nitrile và làm dẻo cao su tự nhiên về cơ bản là giống nhau. Phương pháp truyền mỏng nhiệt độ thấp và phương pháp hóa dẻo phân đoạn thường được sử dụng. Bề mặt của cao su nguyên tấm dẻo mịn, sáng bóng, không có các lỗ lớn nhỏ trên bề mặt sau khi bọc.
Trong quá trình hóa dẻo, có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến tác dụng hóa dẻo của cao su nguyên liệu. Nhưng đối với những người vận hành cụ thể, điều đó không gì khác ngoài ảnh hưởng của nhiệt độ, khoảng cách cuộn, thời gian, khả năng tải cao su và khả năng vận hành thành thạo của máy trộn cao su.
Thực tiễn đã chứng minh rằng nhiệt độ cuộn càng thấp thì hiệu quả hóa dẻo càng tốt. Tuy nhiên, trong thực tế vận hành, việc làm mát con lăn bị hạn chế bởi nhiều nguyên nhân khách quan khác nhau, không thể hoàn toàn đạt được hiệu quả như mong muốn. Do đó, phương pháp hóa dẻo phân đoạn thường được sử dụng để bù đắp những khiếm khuyết của nó. Thiết bị khung leo tuần hoàn không khí lạnh cũng có thể được sử dụng để tăng tốc độ làm mát của phim và cải thiện hiệu quả hóa dẻo.
Khoảng cách cuộn càng nhỏ thì hiệu quả hóa dẻo càng tốt. Cao su thô được đưa qua các con lăn với khoảng cách cuộn nhỏ. Một mặt, lực cắt của cao su nguyên liệu lớn làm cho các đại phân tử cao su bị phân huỷ nhanh chóng; Mặt khác, màng càng mỏng thì tản nhiệt càng nhanh. Điều này có lợi rất nhiều đối với hiệu ứng làm dẻo. Chúng tôi đã thực hiện một thử nghiệm so sánh. So với khoảng cách cuộn 0,5mm và khoảng cách cuộn 1mm, khoảng cách cuộn càng lớn thì thời gian hóa dẻo càng lâu, khoảng 10 phút. Và chất lượng dẻo mà không có khoảng cách cuộn nhỏ là tốt.
Tương tự, lượng keo được nạp vào cũng ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu ứng hóa dẻo của cao su nguyên liệu. Có thể tưởng tượng rằng cao su thô với một lượng lớn keo sẽ lọt qua khe hở trong một thời gian dài. Trong cùng một thời gian hóa dẻo, hiệu quả hóa dẻo với một lượng nhỏ keo tốt hơn so với một lượng lớn keo. Một số người vận hành tham lam tốc độ trong quá trình hóa dẻo, lượng keo nạp vào nhiều hơn so với yêu cầu quy định là rất sai lầm. Nếu lượng keo nạp quá nhiều, trước hết thiết bị không thể chịu đựng được. Trong điều kiện hoạt động quá tải, máy rất dễ bị “dão” và cũng làm tăng nguy cơ hư hỏng thiết bị; cũng không tốt. Do đó, lượng keo nạp vào tùy thuộc vào thiết bị và loại keo, không thể tùy tiện tăng lượng keo được. Nói chung, lượng tải của cao su tổng hợp ít hơn khoảng 20% ​​so với cao su tự nhiên.
Một số cao su tổng hợp không ổn định về chất lượng trong quá trình tổng hợp, và chất lượng của mỗi miếng cao su khác nhau rất nhiều. Một người có kinh nghiệm vận hành có thể nhìn thấy ngay miếng cao su nào mất thời gian tương đối ngắn để hóa dẻo và miếng cao su nào mất nhiều thời gian hơn để hóa dẻo. Những người vận hành có kinh nghiệm thường ít chú ý đến khái niệm thời gian khi hóa dẻo, và dựa vào ảnh hưởng của quá trình hóa dẻo. Đối với cao su nguyên liệu kém chất lượng, thời gian hóa dẻo thường lâu hơn thời gian quy định. Chúng tôi có một kinh nghiệm ít trưởng thành hơn. Lấy nitrile-26 làm ví dụ, nếu khối cao su thô có màu đen thì cao su đó rất dễ bị nhuyễn. Nếu cao su thô có màu trắng, thì không dễ nghiền. Còn về việc hàm lượng acrylonitril trong 2 khối trên có khác nhau không? Hoặc các vấn đề khác trong quá trình tổng hợp, chúng tôi chưa thực hiện bất kỳ kiểm tra nào về vấn đề này nên không thể đi đến kết luận. Trong quá trình nghiền, cao su thô màu trắng chỉ cảm thấy độ ẩm lớn và cao su thô khó lọt qua khe cuộn, điều này làm tăng thời gian trộn. Nếu sử dụng cùng một thời gian trộn thì chất lượng của hợp chất cao su chắc chắn không tốt. Cao su EPDM trong nước cũng có những vấn đề trên. Cao su thô màu đen dễ quấn cuộn trong quá trình trộn, còn cao su thô trắng khó quấn cuộn hơn. Đối với một số cao su thô, mất khoảng 20 phút để quấn cuộn, và thời gian trộn kéo dài một cách vô hình.
2. trộn cao su
Trộn là một trong những bước quan trọng và phức tạp nhất trong quá trình chế biến cao su. Nó cũng là một trong những nơi dễ bị biến động về chất lượng nhất. Chất lượng của hợp chất cao su ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm. Vì vậy, việc làm tốt công tác trộn cao su là vô cùng quan trọng.
Là một người trộn cao su, làm thế nào để làm tốt công việc trộn cao su? Tôi nghĩ ngoài việc nắm vững những kiến ​​thức cần thiết về từng loại cao su như đặc tính pha trộn, trình tự định lượng thì cần phải chăm chỉ, chịu khó tư duy và có tâm trộn cao su. Chỉ bằng cách này thì nhà máy luyện cao su mới đủ tiêu chuẩn hơn.
Để đảm bảo chất lượng cao su trộn trong quá trình trộn, cần thực hiện những điểm sau:
1. Tất cả các loại chất tạo phức với liều lượng nhỏ nhưng tác dụng lớn cần được trộn đều và trộn đều, nếu không hợp chất cao su sẽ bị cháy xém hoặc lưu hóa chưa chín.
2. Việc trộn phải được thực hiện theo đúng quy định của quy trình trộn và trình tự cho ăn.
3. Thời gian trộn nên được kiểm soát chặt chẽ, và thời gian không được quá dài hoặc quá ngắn. Chỉ bằng cách này, độ dẻo của cao su hỗn hợp mới được đảm bảo.
4. Không được tùy ý vứt bỏ một lượng lớn muội than và chất độn, và nhớ sử dụng hết chúng. Và làm sạch khay.
Tất nhiên, có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của cao su hợp chất. Tuy nhiên, các biểu hiện cụ thể là sự phân tán không đồng đều của chất tạo hỗn hợp, phun sương, cháy xém… có thể quan sát bằng mắt thường.
Sự phân tán không đều của chất tạo phức Ngoài các hạt của chất tạo phức trên bề mặt của hợp chất cao su, màng được cắt bằng dao, còn có các hạt chất trộn có kích thước khác nhau trên mặt cắt của hợp chất cao su. Hợp chất được trộn đều, và mặt cắt mịn. Nếu không giải quyết được hiện tượng phân tán không đều của chất tạo hỗn hợp sau nhiều lần tinh luyện thì cao su con lăn sẽ bị loại bỏ. Vì vậy, máy trộn cao su phải tuân thủ nghiêm ngặt các quy định về quy trình trong quá trình vận hành, và thỉnh thoảng phải lấy màng ở hai đầu và giữa trục lăn để quan sát xem chất trộn có phân tán đều hay không.
Sự đóng băng, nếu nó không phải là vấn đề của thiết kế công thức, thì đó là do thứ tự định lượng không đúng trong quá trình trộn, hoặc trộn không đồng đều và sự kết tụ của chất tạo hỗn hợp. Vì vậy, cần kiểm soát chặt chẽ quá trình phối trộn để tránh xảy ra những hiện tượng như trên.
Scorch là một trong những vấn đề quan trọng nhất trong quá trình trộn. Sau khi chất liệu cao su bị cháy xém, bề mặt hoặc bộ phận bên trong có các hạt cao su nấu chín đàn hồi. Nếu cháy xém nhẹ có thể khắc phục bằng phương pháp chuyền mỏng. Nếu vết cháy xém nghiêm trọng, vật liệu cao su sẽ bị loại bỏ. Từ quan điểm của các yếu tố quá trình, sự cháy xém của hợp chất cao su chủ yếu bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ. Nếu nhiệt độ của hợp chất cao su quá cao, cao su thô, chất lưu hóa và chất xúc tiến sẽ phản ứng trong quá trình trộn, tức là bị cháy xém. Trong trường hợp bình thường, nếu lượng cao su trong quá trình trộn quá lớn và nhiệt độ của con lăn quá cao, nhiệt độ của cao su sẽ tăng lên dẫn đến cháy xém. Tất nhiên, nếu trình tự cấp liệu không đúng, việc bổ sung đồng thời chất lưu hóa và chất xúc tiến cũng sẽ dễ gây cháy xém.
Sự biến động của độ cứng cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng của hợp chất. Các hợp chất có cùng độ cứng thường được trộn lẫn với các độ cứng khác nhau, và một số thậm chí còn cách xa nhau. Điều này chủ yếu là do sự trộn lẫn không đồng đều của hợp chất cao su và sự phân tán kém của chất tạo hỗn hợp. Đồng thời, việc thêm ít hoặc nhiều muội than cũng sẽ gây ra sự dao động về độ cứng của hợp chất cao su. Mặt khác, việc cân trọng lượng hợp chất không chính xác cũng sẽ gây ra biến động độ cứng của hợp chất cao su. Chẳng hạn như việc bổ sung chất lưu hóa và chất gia tốc carbon đen, độ cứng của hợp chất cao su sẽ tăng lên. Chất làm mềm và cao su thô được cân nhiều hơn, và muội than ít hơn, và độ cứng của hợp chất cao su trở nên nhỏ hơn. Nếu thời gian trộn quá lâu, độ cứng của hợp chất cao su sẽ giảm. Nếu thời gian trộn quá ngắn, hợp chất sẽ đông cứng. Vì vậy, thời gian trộn không được quá dài hoặc quá ngắn. Nếu trộn quá lâu, ngoài việc giảm độ cứng của cao su, độ bền kéo của cao su sẽ giảm, độ giãn dài khi đứt sẽ tăng lên và khả năng chống lão hóa sẽ giảm. Đồng thời, nó cũng làm tăng cường độ lao động của người vận hành và tiêu hao năng lượng.
Do đó, việc trộn chỉ cần có khả năng phân tán hoàn toàn các chất tạo phức khác nhau trong hợp chất cao su và đảm bảo các tính chất cơ lý cần thiết và các yêu cầu của quá trình gia công, đùn và các hoạt động khác.
Là một người thợ trộn cao su có trình độ, không chỉ có tinh thần trách nhiệm cao mà còn phải thông thạo các loại cao su thô và nguyên liệu thô khác nhau. Nghĩa là, không chỉ hiểu chức năng, tính chất của chúng mà còn có thể gọi tên chính xác mà không cần nhãn, nhất là đối với những hợp chất có hình dạng gần giống nhau. Ví dụ, oxit magiê, oxit nitric và hydroxit canxi, cacbon đen chịu mài mòn cao, cacbon đen ép đùn nhanh và cacbon đen bán gia cố, cũng như nitrile-18, nitrile-26, nitrile-40 trong nước, v.v.
Trộn cao su. Hầu hết các đơn vị, xí nghiệp đều sử dụng máy trộn cao su hở. Đặc điểm lớn nhất của nó là nó có tính linh hoạt và tính di động cao, và đặc biệt thích hợp để trộn các biến thể cao su thông thường, cao su cứng, cao su xốp, v.v.
Khi trộn bằng máy nghiền mở, thứ tự định lượng là đặc biệt quan trọng. Trong trường hợp bình thường, cao su thô được đưa vào khe hở cuộn dọc theo một đầu của bánh xe ép và khoảng cách cuộn được kiểm soát ở khoảng 2mm (lấy máy trộn cao su 14 inch làm ví dụ) và cuộn trong 5 phút. Keo thô được tạo thành một màng mịn và không có khe hở, được bọc trên con lăn phía trước, và có một lượng keo tích tụ nhất định trên con lăn. Cao su tích lũy chiếm khoảng 1/4 tổng lượng cao su nguyên liệu, sau đó các chất chống lão hóa và chất xúc tiến được thêm vào, và cao su được tẩm bổ nhiều lần. Mục đích của việc này là làm cho chất chống oxy hóa và chất xúc tiến phân tán đều trong keo. Đồng thời, việc bổ sung chất chống oxy hóa đầu tiên có thể ngăn chặn hiện tượng lão hóa nhiệt xảy ra trong quá trình trộn cao su ở nhiệt độ cao. Và một số chất xúc tiến có tác dụng làm dẻo hợp chất cao su. Oxit kẽm sau đó được thêm vào. Khi thêm đen carbon, nên thêm một lượng rất nhỏ ngay từ đầu, vì một số cao su thô sẽ bong ra khỏi cuộn ngay sau khi thêm carbon đen. Nếu có bất kỳ dấu hiệu lệch trục lăn nào, hãy ngừng thêm muội than, sau đó thêm muội than sau khi cao su quấn quanh trục lăn trơn tru trở lại. Có nhiều cách để thêm muội than. Chủ yếu bao gồm: 1. Thêm muội than dọc theo chiều dài làm việc của con lăn; 2. Thêm muội than vào giữa trục lăn; 3. Thêm nó vào gần một đầu của vách ngăn. Theo ý kiến ​​của tôi, hai phương pháp sau để thêm muội than là thích hợp hơn, đó là chỉ loại bỏ một phần khử khí khỏi con lăn, và không thể loại bỏ toàn bộ con lăn. Sau khi hợp chất cao su được lấy ra khỏi cuộn, muội than dễ dàng bị ép thành các mảnh và không dễ phân tán sau khi được cuộn lại. Đặc biệt khi nhào cao su cứng, lưu huỳnh bị ép lại thành các bông cặn, đặc biệt khó phân tán trong cao su. Việc hoàn thiện lại hoặc chuyền mỏng đều không thể thay đổi điểm "túi" màu vàng tồn tại trong phim. Nói tóm lại, khi thêm muội than, hãy thêm ít hơn và thường xuyên hơn. Đừng ngại đổ hết muội than lên trục lăn. Giai đoạn bổ sung muội than ban đầu là thời điểm “ăn hàng” nhanh nhất. Không thêm chất làm mềm vào lúc này. Sau khi thêm một nửa muội than, hãy thêm một nửa chất làm mềm, có thể tăng tốc độ “cho ăn”. Một nửa còn lại của chất làm mềm được thêm vào với màu đen carbon còn lại. Trong quá trình thêm bột, khoảng cách con lăn nên được nới lỏng dần để giữ cao su nhúng trong một phạm vi thích hợp, để bột đi vào cao su một cách tự nhiên và có thể trộn với cao su một cách tối đa. Ở giai đoạn này, tuyệt đối không được cắt dao để không ảnh hưởng đến chất lượng của hợp chất cao su. Trong trường hợp có quá nhiều chất làm mềm, cũng có thể thêm muội than và chất làm mềm ở dạng bột nhão. Không nên cho axit stearic quá sớm dễ gây hiện tượng cuộn bột, tốt nhất nên bổ sung khi cuộn còn một ít muội than, đồng thời nên cho thêm chất lưu hóa ở giai đoạn sau. Một số chất lưu hóa cũng được thêm vào khi vẫn còn một ít muội than trên trục lăn. Chẳng hạn như chất lưu hóa DCP. Nếu ăn hết muội than, DCP sẽ bị đốt nóng và tan chảy thành chất lỏng, chất này sẽ rơi vào khay. Bằng cách này, số lượng chất lưu hóa trong hợp chất sẽ được giảm bớt. Kết quả là chất lượng của hợp chất cao su bị ảnh hưởng, và nó có khả năng gây ra hiện tượng lưu hóa chưa chín. Vì vậy, chất lưu hóa cần được bổ sung vào thời điểm thích hợp, tùy thuộc vào từng giống. Sau khi các loại chất tạo phức được thêm vào, cần phải đảo tiếp để hỗn hợp cao su được trộn đều. Thông thường, có "dao tám", "túi tam giác", "cán", "kẹp mỏng" và các phương pháp tiện khác.
"Tám con dao" là dao cắt ở một góc 45 ° dọc theo hướng song song của con lăn, bốn lần trên mỗi bên. Phần keo còn lại được xoắn 90 ° và thêm vào con lăn. Mục đích là vật liệu cao su được cuộn theo phương thẳng đứng và phương ngang, có lợi cho việc trộn đều. "Túi tam giác" là một túi nhựa được tạo thành hình tam giác nhờ sức mạnh của con lăn. “Lăn” là dùng một tay cắt dao, dùng tay kia cuộn vật liệu cao su thành hình trụ rồi cho vào trục lăn. Mục đích của việc này là làm cho hợp chất cao su được trộn đều. Tuy nhiên, “túi tam giác” và “cán” không có lợi cho việc tản nhiệt của chất liệu cao su, dễ gây cháy xém, tốn công nên không nên chủ trương áp dụng hai phương pháp này. Thời gian quay 5 đến 6 phút.
Sau khi hợp chất cao su được nấu chảy, cần phải làm mỏng hợp chất cao su. Thực tiễn đã chứng minh rằng sự phân tán mỏng của hợp chất có tác dụng rất lớn đối với sự phân tán của chất tạo phức trong hợp chất. Phương pháp chuyền mỏng là điều chỉnh khoảng cách trục lăn 0,1-0,5 mm, đặt vật liệu cao su vào trục lăn và để rơi tự nhiên vào khay tiếp liệu. Sau khi nó rơi, xoay vật liệu cao su một góc 90 ° trên con lăn trên. Điều này được lặp lại từ 5 đến 6 lần. Nếu nhiệt độ của vật liệu cao su quá cao, dừng quá trình chuyền mỏng và đợi vật liệu cao su nguội trước khi tiến hành pha loãng để tránh vật liệu cao su bị cháy xém.
Sau khi chuyền mỏng xong, giãn khoảng cách cuộn còn 4-5mm. Trước khi vật liệu cao su được tải vào xe, một mảnh nhỏ của vật liệu cao su được xé ra và đưa vào các trục lăn. Mục đích là để đục khoảng cách trục cán, tránh cho máy trộn cao su chịu tác động mạnh của lực lớn và làm hỏng thiết bị sau khi cho một lượng lớn nguyên liệu cao su vào trục lăn. Sau khi chất liệu cao su được xếp lên xe phải qua khe cuộn một lần rồi quấn vào cuộn trước, tiếp tục đảo từ 2 đến 3 phút rồi dỡ xuống làm nguội kịp thời. Phim có chiều dài 80 cm, rộng 40 cm và dày 0,4 cm. Phương pháp làm mát bao gồm làm mát tự nhiên và làm mát bằng két nước lạnh, tùy thuộc vào điều kiện của từng đơn vị. Đồng thời, cần tránh tiếp xúc giữa màng với đất, cát và các chất bẩn khác để không ảnh hưởng đến chất lượng của hợp chất cao su.
Trong quá trình trộn, khoảng cách cuộn cần được kiểm soát chặt chẽ. Nhiệt độ cần thiết để trộn các loại cao su thô khác nhau và trộn các hợp chất có độ cứng khác nhau là khác nhau, do đó cần nắm vững nhiệt độ của con lăn tùy theo tình hình cụ thể.
Một số công nhân trộn cao su có hai ý kiến ​​không đúng sau: 1. Họ cho rằng thời gian trộn càng lâu thì chất lượng cao su càng cao. Đây không phải là trường hợp trong thực tế, vì những lý do được mô tả ở trên. 2. Người ta tin rằng lượng keo tích tụ phía trên con lăn được thêm vào càng nhanh thì tốc độ trộn càng nhanh. Trên thực tế, nếu không có keo tích tụ giữa các trục lăn hoặc lượng keo tích tụ quá ít, bột sẽ dễ bị đóng thành cục và rơi xuống khay ăn. Làm như vậy ngoài việc ảnh hưởng đến chất lượng cao su đã trộn còn phải vệ sinh lại khay ăn. Bột rơi được thêm vào giữa các con lăn, được lặp đi lặp lại nhiều lần, điều này kéo dài thời gian trộn và tăng cường độ lao động. Tất nhiên, nếu lượng keo tích tụ quá nhiều, tốc độ trộn bột sẽ bị chậm lại. Có thể thấy, việc tích tụ quá nhiều hoặc quá ít keo đều không thuận lợi cho việc trộn. Do đó, giữa các con lăn phải có một lượng keo tích tụ nhất định trong quá trình trộn. Trong quá trình nhào, một mặt, bột được ép thành keo do tác dụng của lực cơ học. Nhờ vậy, thời gian trộn được rút ngắn, giảm cường độ lao động, chất lượng cao su tốt.

Hai điểm trên, tôi hy vọng sẽ thu hút được sự chú ý của những người làm công tác lọc hóa cao su.